TPE加工成型常見問題及調(diào)機方法

1.如果產(chǎn)品表面有嚴(yán)格要求，則必須在注射之前將其干燥。通常是料斗在70?80℃/ 2h干燥或托盤在80?100℃/ 1h干燥。對于托盤干燥，應(yīng)注意材料層的厚度通常不超過50mm。建議使用托盤干燥。如果注塑條的表面起泡，或者條被切割并且內(nèi)部有孔洞，或者發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品表面像銀絲一樣散落，則可以確定為TPE / TPR原料中水分過多。

2.嘗試使用低溫注射成型。在保證塑化質(zhì)量的前提下，盡量降低擠出溫度，提高注射壓力和螺桿轉(zhuǎn)速，以降低熔體粘度，以達到提高流動性的目的。當(dāng)從噴嘴注入的材料帶的表面光滑并且具有明亮的光時，可以確定塑化質(zhì)量良好。如果從噴嘴注入的鋼帶非常亮，則可以確定機筒溫度可以降低。嘗試使用低溫注塑成型來減少冷卻時間并提高客戶生產(chǎn)效率。

3.上拋物線溫度設(shè)置。螺桿中間區(qū)域的溫度最高，進料段較低，噴嘴較低。典型的溫度設(shè)置為150?170°C（進料），170?180°C（中間），190?200°C（正面）和180°C（噴嘴）。此溫度設(shè)置僅用作參考數(shù)據(jù)。可以根據(jù)不同的TPE和TPR材料的特定物理性質(zhì)適當(dāng)?shù)卣{(diào)節(jié)特定溫度。如果發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品內(nèi)容物膨脹（氣體在內(nèi)部），則澆口在脫模過程中很容易破裂，請參考第二個技巧進行調(diào)整。

4.保持壓力盡可能小。通常，保持壓力小于注入壓力。保持時間可以通過稱量產(chǎn)品來確定，產(chǎn)品重量不再增加，或者收縮痕跡被客戶接受。如果發(fā)送澆口在脫模過程中很容易折斷，第二招無效。降低保壓壓力應(yīng)該是可行的。

5.如果是幾次注入，則速度從慢到快。因此，模具內(nèi)的氣體容易排出。如果產(chǎn)品內(nèi)部有氣體（內(nèi)部凸起）或凹痕，則第二招無效，可以使用此方法進行調(diào)整。TPE成型溫度

在注塑成型過程中，溫度設(shè)定的準(zhǔn)確性是產(chǎn)品外觀和性能的關(guān)鍵。以下是在TPE加工和注塑成型過程中設(shè)定溫度的一些建議。

進料區(qū)的溫度應(yīng)設(shè)置得非常低，以避免進料口堵塞和夾帶的空氣逸出。為了改善使用色母時的混合狀態(tài)，過渡區(qū)的溫度應(yīng)設(shè)置為高于色母的熔點。最靠近噴嘴的區(qū)域的溫度應(yīng)設(shè)置為接近所需的熔融溫度。因此，經(jīng)測試，TPR產(chǎn)品各區(qū)域的一般溫度設(shè)定范圍為：機筒為攝氏160度至210度，噴嘴為攝氏180度至230度。

模具溫度應(yīng)設(shè)定為高于注射區(qū)的冷凝溫度，這樣可以避免水分對模具的污染以及產(chǎn)品表面出現(xiàn)條紋。較高的模具溫度通常會導(dǎo)致較長的循環(huán)時間，但可以改善焊接線和產(chǎn)品的外觀。因此，模具溫度范圍應(yīng)設(shè)計為30至40。

在將產(chǎn)品成型為型腔的過程中，如果產(chǎn)品的填充性能不好，壓力會下降太多，填充時間過長，填充不充分等，使產(chǎn)品有質(zhì)量問題。為了提高成型期間產(chǎn)品的填充性能并提高成型產(chǎn)品的質(zhì)量，通常可以考慮以下幾個方面：

1.更換另一系列產(chǎn)品；

2.更改澆口位置；

3.改變注射壓力；

4.更改零件的幾何形狀。

通常，對注射壓力的控制分為一次注射壓力和二次注射壓力（保證壓力）或三個以上注射壓力控制。壓力切換的時機是否合適對于防止模具中的壓力過大，防止飛邊或缺少材料等非常重要。成型產(chǎn)品的比容取決于在壓力期間關(guān)閉澆口時的熔體壓力和溫度。舉行舞臺。從保持壓力切換到產(chǎn)品冷卻階段時，如果每次壓力和溫度都相同，則產(chǎn)品的比容不會改變。在恒定的成型溫度下，決定產(chǎn)品尺寸的最重要參數(shù)是保壓壓力，影響產(chǎn)品尺寸公差的最重要變量是保壓壓力和溫度。例如：填充模具后，保壓立即降低。當(dāng)表面層形成一定厚度時，保持壓力再次升高。這樣，可以使用較低的夾緊力來形成較大的厚壁產(chǎn)品并消除縮孔和溢料。

當(dāng)將塑料填充到模腔中時，保持壓力和速度通常為最高壓力和速度的50％至65％，即，保持壓力比注射壓力低約0.6至0.8MPa。由于保持壓力低于注入壓力，因此在相當(dāng)長的保持時間內(nèi)油泵的負載較低，固體油泵的使用壽命得以延長，并且油泵電機的功耗也得以降低。預(yù)先調(diào)節(jié)一定的計量，以使螺桿的末端在注射行程結(jié)束時仍有少量熔體（緩沖量）。根據(jù)模具中的填充情況，進一步施加注射壓力（第二或第三注射壓力）。添加一點融化。以這種方式，可以防止產(chǎn)品下沉或可以調(diào)節(jié)產(chǎn)品的收縮率。

冷卻時間主要取決于熔體溫度，產(chǎn)品壁厚和冷卻效率。另外，材料的硬度也是一個因素。與非常柔軟的品種相比，較硬的品種在模具中的固化速度更快。如果從兩側(cè)進行冷卻，則每0.100'壁厚所需的冷卻時間通常約為10至15秒。被封裝的產(chǎn)品將需要更長的冷卻時間，因為它們可以通過較小的表面積。有效地降溫。每0.100'壁厚所需的冷卻時間約為15到25秒。

TPE在加工成形過程中，由于工藝、材料匹配程度等原因，在成形過程中受到影響在加工過程中總會出現(xiàn)各種各樣的問題，以下就是加工成型中常見的問題及解決方案：

一、 TPE成品脫模變型的可能原因

1、冷卻時間太短，不能充分冷卻成品---解決方法：延長冷卻時間；

2、開模速度過快，拉拔變形大---解決辦法：放慢開模速度；

3、成品結(jié)構(gòu)有缺陷；相應(yīng)解決方案，修改模具；

4、模具溫度過高，成品冷卻不到位。解決方法：降低模具溫度。

二、 TPE成品易開裂脫模

1、材料溫度過低或模具溫度過低；解決方法是提高筒體溫度和模具溫度；

2、脫模坡度不夠或脫模方法不當(dāng)；解決方案：修改模具；

3、大門太小了；解決方案：修改模具；

4、脫模角度不夠；解決方案：修改模具。

三、成品出模后有射線

1、如果拍攝速度過快，腔內(nèi)空氣不能瞬間排出；解決方法：降低火速，并使空腔變空氣體順利排出；

2、原料中含有水溶液：干燥物料；

3、如果成型溫度過高，脫粒會被高溫分解；解決方法：降低成型溫度；

4、桶里有空氣。解決方案；降低進料管后段溫度，增加壓力。

四、TPE成品脫模后毛刺產(chǎn)生

1、如果壓力過高，分模力大于夾緊力，模具被迫打開；解決方法：降低壓力，飛模，增加鎖緊力；

2、注射壓力和保壓壓力過大；解決方法：降低注射壓力，保持壓力；

3、燒成速度過快，物料溫度過高；解決方案三：降低燃速和物料溫度；

4、模具通風(fēng)口堵塞。解決方案，清潔模具。

五、產(chǎn)品填充不足

1、注射壓力不足、注射速度過慢或模具內(nèi)有雜質(zhì)；解決方法：增加注射壓力，提高注射速度和清理模具噴嘴；

2、成形溫度過低，流道過?。唤鉀Q方案，提高成型溫度，修改流道；

3、腔內(nèi)空氣不能完全排出；解決方法：增加或增加排氣孔；

4、拍攝時間太短，拍攝數(shù)量不足。解決方案，延長注射時間，增加注射量。

六、 TPE產(chǎn)品有裝訂線

1、注射壓力不足，注射速度過慢，澆口和流道過??；解決方案，提高注射壓力，速度，修改閘門流道；另外：噴嘴溫度低，成型周期長，色母二氧化鈦過多，色母分散性不好原因之一。

2、成型溫度和模具溫度過低；解決方案，提高成型溫度和模具溫度，增加背壓或添加螺桿轉(zhuǎn)速；

3、匯流區(qū)無暢通的排氣或溢流池（冷料井）；解決方法：在合流段增設(shè)放空或溢流池；

4、使用過多的脫模劑。解決方案，減少脫模劑的使用。

七、TPE產(chǎn)品光澤差

1、注射速度太慢，注射壓力太低，模具溫度太低；解決方案，提高注塑壓力、注塑速度、模具溫度；

2、模腔內(nèi)有水或油脂污染；溶液，擦拭干凈；

3、模具表面打磨不好或澆口、流道過??；解決方案，修改模具；

4、注射量不足或原料含水。解決方案，提高注射壓力和速度，延長注射時間和干燥物料。

八、產(chǎn)品表面有條紋

1、射壓過高或過低，射速過快或過慢；溶液中，調(diào)整適當(dāng)?shù)淖⑷雺毫蛩俾剩?/span>

2、保溫時間太短或澆口太??；溶液，增加保溫時間或增大澆口；

3、模具溫度和澆口溫度過低；解決方案，提高模具和澆口溫度；

4、材料熔化不良。解決方案，提高溫度、背壓或加快螺桿轉(zhuǎn)速。

九、 TPE產(chǎn)品表面粗糙